Le choix d'un bateau pour le type de voyage que nous voulons entreprendre n'est pas une mince affaire et de surcroît, nous tenons à le construire nous-même. Ce choix est bien personnel,  pour nous il est impératif que l'angel II soit sécuritaire, autonome, facilement manoeuvrable avec un minimum d'équipage et de plus une construction pas trop compliquée à réaliser. 

L'étape du choix du bateau aura duré 18 mois pendant lesquels nous courrions les " boat show " Miami, Annapolis, ect… Nos soirées furent consacrées à la documentation que nous avions rapportée et nos livres de chevet étaient les magazines spécialisés. Et enfin le " week end ", nous naviguons… sur internet bien sûr. 

Pour arriver à un choix unanime, nous nous sommes divisé les critères de sélection: 
Daniel s'occupe de la construction de la coque, de l'électricité, de la plomberie, du mécanique, etc…

Angèle s'occupe de l'intérieur, boiserie, décoration,  tissus,  couleurs, etc…

Angèle & Daniel

À suivre…

2000/01/21

Dans le but de bien démarrer la construction, nous attachons une grande importance à l'interprétation des plans et au traçage.

Le traçage et la découpe des pièces étant des tâches très ardues,  requérant temps et espace, à cette étape nous apportons une variance:  La table à tracer est remplacée par un logiciel de dessin paramétrique et la découpe est effectuée à partir d'équipements numériques par une
firme spécialisée. ( De quoi nous occuper cet hiver ... )

2000/04/21

Bien que plus coûteuse au départ , la décision de faire la découpe des membrures en une seule pièce (entailles pour les lisses comprises) est pour nous la solution  la plus économique considérant que nous aurions dûfaire la location d’équipements et d’espace, sans compter des heures de travail.

Les dessins de découpe terminés (24 février 2000),  nous les faisons parvenir
à notre fournisseur via internet . La livraison des membrures est effectuée chez une entreprise de soudure locale (23 mars 2000) où les cornières de planchers et de renforts de dérive y sont installés.  Bien sûr Daniel met les mains à la pâte et participe aux travaux qui se terminent le 8 avril 2000.

C’est à ce stade que finalement nous arrivons à conclure une entente pour ce qui sera notre chantier (emplacement extérieur avec eau et électricité).La livraison de l’acier pour la fabrication du marbre est le 15 avril 2000 qui pour nous signifie l’ouverture du chantier. (Hé oui…c’est parti pour l’été)

2000/06/19

Le marbre aussitôt terminé (vers le 10 mai 2000 ) nous passons à l’étape suivante qui est de faire l’installation des membrures sur le marbre. Dans le but de nous faciliter la tâche, nous faisons l’acquisition d’un équipement de manutention d’occasion qui nous sera très utile tout au long de la construction.

(usm*!&#) Première erreur… Nous avons débuté l’installation des membrures de l’arrière vers l’avant alors que nous aurions dû installer le milieu d’abord et, par la suite, en alternance avant, arrière et ainsi de suite, ce qui aurait simplifié l’alignement des membrures que nous avons effectuée à l’aide d’un rayon laser.

La mère nature n’ayant pas été très clémente ces derniers temps, nous complétons cette étape le 16 juin 2000 après quelques petits ajustements nous passons à l’étape suivante . . . 

2000/08/11

Ayant obtenu de bons résultats avec la découpe numérique, nous récidivons avec le cône d’étrave que nous avons fait former par la suite et les plaques de fond ( fond épais avant en une seule pièce et espace pour la dérive comprise ). Le fond arrière également en une seule pièce.

Pour la fabrication des lisses nous avons utilisé des " fer plat ", la longueur requise n’étant pas disponible, nous avons dû unir deux longueurs pour  en faire une, à cet effet nous avons confectionné un gabarit de fortune avec des retailles de cornières.

Pour ce qui est de l’assemblage, nous avons installé le cône d’étrave d’abord puis les lisses, par compte pour l’installation de la plaque de fond avant nous avons dû faire appel à une grue (poids et volume obligent) puis la plaque de fond arrière que nous avons installé à l’aide de notre équipement.  Mise à part les lisses (qui sont réglables), le pointage est de mise afin de faciliter d’éventuels ajustements lors de l’installation des tôles, ce qui sera notre prochaine étape.

2000/12/11

Dans le but de réduire au minimum la déformation des tôles lors de la découpe, nous utilisons un plasma  (qu’un ami nous a gracieusement prêté). La mise en place et l’ajustement des tôles se font très bien et, pour des raisons d’esthétique, nous prenons soin de chaudronner le premier bouchain,  le brion par compte nous complique un peu plus la tâche. 

Le pointage des tôles terminé, nous libérons les lisses ce qui permet aux tôles de reprendre leurs formes naturelles, pour ce qui est des soudures extérieures nous troquons avec un ami expérimenté (lui aussi construit son voilier).

Les activités du chantier se terminent le 19 novembre 2000 et reprendrons vers la mi-avril 2001.  Ces quelques mois (de repos) nous permettrons de fabriquer les safrans, dérive et aileron ainsi que de concevoir les dessins paramétriques du pont en prévision de la découpe numérique (ce dernier sera fait d’inox).

À ce jour 880 heures ont servi à la transformation de 9977 kilos d’acier, la coque à elle seule compte 533 heures et 80 heures de soudure extérieure.

Hiver 2000/2001

Hiver 2000/2001 cette période nous aura permis de réaliser les dessins paramétriques de l’aileron, des safrans, pour ce qui est de la dérive et de son puits nous y installerons un système hydraulique fiable et simple de notre propre conception. Nous avons aussi réalisé les dessins paramétriques du pont, cabine, cockpit et de la jupe arrière, sans oublier le «shopping» boulons, moteur et transmission, hélice, etc… et pour nous divertir quelques dessins 3D des aménagements intérieurs.

Le 14 avril 2001 le chantier débute avec le meulage des soudures extérieures, une étape qui demande beaucoup de temps compte tenu de l’attention et la dextérité manuelle particulière que nous devons déployer.

Le meulage des soudures terminé (12 mai 2001), nous procédons à la pose de l’aileron que nous avons préalablement fait découper numériquement (laser) et, en prévision du retournement, nous construisons un cadre de soutien dans le but de ne pas endommager la coque encore fragile de L’ANGEL II.